Materias primas
O aluminio enumera algúns dos elementos máis abundantes: despois do osíxeno e do silicio, é o detalle máis amplo que se determina no interior do chan terrestre, constitúe máis de oito porcentaxes da codia ata unha intensidade de dez quilómetros e aparece en case cada rocha común.
Non obstante, o aluminio non aparece na súa forma pura de aceiro, senón como óxido de aluminio hidratado (unha mestura de auga e alúmina) combinado con sílice, óxido de ferro e titania.O mineral de aluminio de maior tamaño é a bauxita, que recibe o nome da cidade francesa de Les Baux, na que cambiou a determinada en 1821. A bauxita leva ferro e óxido de aluminio hidratado, sendo este último o seu maior tecido constituínte.
Na actualidade, a bauxita é o suficientemente abundante como para extraer os mellores depósitos cun contido de óxido de aluminio de corenta e cinco por cento ou máis para fabricar aluminio.Descóbrense xacementos concentrados en cada hemisferio norte e sur, sendo o máximo do mineral utilizado nos Estados Unidos procedente das Indias occidentais, América do Norte e Australia.
Dado que a bauxita está moi preto da superficie terrestre, os métodos de minería son moi sinxelos.Os explosivos utilízanse para abrir grandes pozos nos leitos de bauxita, despois de que se eliminan as capas pináculos de terra e rocha.A continuación, o mineral exposto é eliminado con cargadores frontales, amontoado en furgonetas ou vagóns de ferrocarril e transportado á planta de procesamento.A bauxita é pesada (normalmente pódese producir unha tonelada de aluminio de 4 a 6 toneladas de mineral), polo que, para reducir o valor do seu transporte, estas flores sitúanse regularmente o máis preto posible das minas de bauxita.
O Proceso de Fabricación
A extracción de aluminio natural da bauxita implica procedementos.En primeiro lugar, o mineral refírase para eliminar impurezas como óxido de ferro, sílice, titania e auga.Despois, o óxido de aluminio resultante é fundido para proporcionar aluminio natural.Despois diso, enróllase o aluminio para proporcionar folla.
Refinación—Proceso Bayer
1.A técnica Bayer utilizada para refinar a bauxita contén 4 pasos: dixestión, racionalización, precipitación e calcinación.Durante o nivel de dixestión, a bauxita é chan e mestúrase con hidróxido de sodio antes de ser bombeada en tanques enormes e presurizados.Nestes tanques, chamados dixestores, a combinación de hidróxido de sodio, calor e presión rompe o mineral nunha resposta saturada de aluminato de sodio e contaminantes insolubles, que se depositan no fondo.
2. A seguinte fase da técnica, a racionalización, consiste en enviar a solución e os contaminantes a través dun conxunto de depósitos e prensas.Durante este grao, os filtros de tea atrapan os contaminantes, que poden ser eliminados.Despois de ser filtrada unha vez máis, a solución final transpórtase a unha torre de refrixeración.
3.No seguinte nivel, a precipitación, a solución de óxido de aluminio actúa nun silo masivo, onde, nunha adaptación da técnica Deville, o fluído sementa con cristais de aluminio hidratado para favorecer a formación de restos de aluminio.A medida que os cristais de semente atraen outros cristais dentro da solución, comezan a formarse grandes masas de hidrato de aluminio.Estes son primeiro filtrados e despois enxágües.
4.A calcinación, o último paso dentro do sistema de refinamento de Bayer, inclúe expoñer o hidrato de aluminio a temperaturas excesivas.Esta calor extrema deshidrata o tecido, deixando un residuo de excelente po branco: óxido de aluminio.
Fundición
1. A fundición, que separa o composto de osíxeno de aluminio (alúmina) producido coa axuda do método Bayer, é o seguinte paso para extraer o aluminio natural de aceiro da bauxita.Aínda que o sistema utilizado actualmente deriva do enfoque electrolítico inventado contemporáneamente por Charles Hall e Paul-Louis-Toussaint Héroult a finais do século XIX, foi modernizado.En primeiro lugar, a alúmina disólvese nun móbil de fundición, un mofo metálico profundo revestido de carbono e cheo dun condutor líquido quente que está composto especialmente polo composto de aluminio criolita.
2.A continuación, un contemporáneo alimentado por electricidade pasa pola criolita, facendo que se forme unha codia sobre o pináculo do fundido de alúmina.Cando a alúmina extra se axita periódicamente á mestura, esta codia rómpese e métese tan ben.A medida que a alúmina se disolve, descompónse electroliticamente para producir unha capa de aluminio puro e fundido na parte máis baixa da célula de fundición.O osíxeno fúndese co carbono utilizado para cubrir a célula e escapa en forma de dióxido de carbono.
3.Aínda en forma fundida, o aluminio purificado sácase das células de fundición, transfírese a crisols e bótase nos fornos.Neste grao, pódense introducir outros factores para proporcionar aliaxes de aluminio con características axeitadas ao produto de cese, aínda que a folla é comúnmente elaborada a partir de noventa e nove, 8 ou noventa e nove porcentaxe de aluminio puro.A continuación, o líquido vértese en aparellos de fundición de retroceso directo, nos que se arrefría en grandes placas chamadas "lingotes" ou "inventario de reroll".Despois de ser recocidos (tratados térmicamente para mellorar a traballabilidade), os lingotes son aptos para enrolar en papel aluminio.
Un enfoque alternativo para fundir e fundir o aluminio chámase "fundición sen parar".Este procedemento implica unha liña de produción que inclúe un forno de fusión, unha cheminea para manter o metal fundido, un sistema de interruptores, unha unidade de fundición, unha unidade combinada como rolos de presa, cizalla e brida, e un coche de rebobinado e bobina.Ambos métodos producen un inventario de grosores a partir de 0,125 ata cero,250 polgadas (0,317 a 0,635 centímetro) e de numerosos anchos.A vantaxe do método de fundición continua é que non require un paso de recocido previo á laminación de follas, como fai a forma de fusión e fundición, porque o recocido realízase habitualmente en todo o sistema de fundición.
Folla de rolar
Despois de facer o inventario de follas, hai que diminuír o grosor para facer a folla.Isto realízase nun laminador, no que o tecido se supera en varias ocasións mediante rolos metálicos chamados rolos de traballo.A medida que as follas (ou teas) de aluminio pasan polos rolos, esprénse máis finos e extrúense polo espazo entre os rolos.Os rolos de traballo combínanse con rolos máis pesados coñecidos como rolos de apoio, que aplican tensión para axudar a manter a estabilidade dos rolos de pintura.Isto permite preservar as dimensións do produto dentro das tolerancias.As pinturas e os rolos de apoio xiran en instrucións contrarias.Engádense lubricantes para facilitar a técnica de laminación.Durante este sistema de laminación, ocasionalmente o aluminio debe ser recocido (tratado con calor) para manter a súa traballabilidade.
O desconto da folla é controlado coa axuda de axustar as rpm dos rolos e a viscosidade (a resistencia ao deslizamento), a cantidade e a temperatura dos lubricantes de rolamento.A separación do rolo determina tanto o grosor como a duración da folla que sae do muíño.Esta brecha pódese axustar coa axuda de subir ou baixar o rolo de pintura máis alto.O rolado produce dous acabados naturais na folla, vivo e mate.O final vivo prodúcese mentres a folla entra en contacto coas superficies do rolo de pintura.Para producir o extremo mate, dúas follas teñen que ser empaquetadas e roladas simultaneamente;mentres iso se consegue, os bordos que tocan cada un deles teñen un acabado mate.Outras técnicas de acabado mecánico, normalmente producidas durante as operacións de conversión, pódense utilizar para proporcionar patróns positivos.
A medida que as follas de folla pasan polos rolos, córtanse e córtanse con coitelos circulares ou similares a unha navalla instaladas no molino de rolos.O recorte refírese aos bordos da folla, aínda que o corte implica cortar a folla en varias follas.Estes pasos úsanse para proporcionar anchos enrolados finos, para recortar os bordos do inventario revestido ou laminado e para proporcionar porcións cadradas.Para que as operacións de fabricación e cambio sexan seguras, as telas que se romperon durante todo o enrolado deben unirse de novo ou empalmar.Os tipos comúns de empalmes para converterse en membro de teas de folla simple e/ou lámina subvencionada consisten en cintas ultrasónicas, termoselladas, cintas de selado por tensión e soldadas eléctricamente.O empalme ultrasónico fai uso dunha soldadura de estado estable, feita cun transdutor ultrasónico, dentro do metálico superposto.
Aproximacións de acabado
Para moitos paquetes, a folla emprégase en IV / combinación con diferentes substancias.Pódese cubrir cunha gran variedade de substancias, que inclúen polímeros e resinas, para funcións decorativas, defensivas ou de selado de calor.Pódese laminar en papeis, cartóns e películas de plástico.Tamén se pode cortar, conformar en calquera forma, imprimir, gravar en relevo, cortar en tiras, laminar, gravar e anodizar.Unha vez que a folla está na súa última nación, embalarase en consecuencia e envíase ao cliente.
Control de calidade
Ademais do control no método de parámetros como a temperatura e o tempo, o produto de folla completado debe satisfacer necesidades positivas.Por exemplo, descubriuse que os procedementos únicos para cambiar e saír de fumar requiren varios intervalos de sequedade no chan de folla para un mellor rendemento.Para decidir a sequedade úsase unha humectabilidade.Nesta proba, bótanse solucións excepcionais de alcohol etílico en auga destilada, en incrementos de dez por cento coa axuda de cantidade, nun movemento uniforme sobre a superficie da folla.Se non se forman gotas, a moxabilidade é 0. A técnica mantense ata que se determina que porcentaxe mínima de solución alcohólica mollará o chan de folla.
Outras propiedades críticas son o espesor e a resistencia á tracción.Os métodos de verificación estándar foron avanzados coa axuda da Sociedade Americana de Probas e Materiais (ASTM).O espesor determínase pesando unha mostra e medindo o seu lugar, despois de dividir o peso entre o feito do lugar indica a densidade da aliaxe.A comprobación da tensión da folla debe ser controlada coidadosamente porque bótalle un ollo ás consecuencias que poden sufrir bordos duros e a presenza de pequenos defectos, así como outras variables.O patrón colócase nun agarre e aplícase unha presión de tracción ou tracción ata que se produce a fractura do patrón.Mídese a presión ou electricidade necesaria para romper o patrón.
Hora de publicación: 08-03-2022